PLC-gesteuerte automatische Leiterplatten-Galvaniklinie für die industrielle Leiterplattenproduktion

Automatische Leiterplatten-Galvaniklinie

Die automatische Leiterplatten-Galvaniklinie ist für die kontinuierliche und präzise Oberflächenbehandlung von Leiterplatten konzipiert. Mehrere Portalkransysteme können entsprechend dem erforderlichen Prozessablauf, der Produktionskapazität und dem Linienlayout konfiguriert werden. Das komplette Transfersystem wird automatisch von einer SPS gesteuert, um eine stabile und genaue Bewegung zwischen den Prozessstationen zu gewährleisten.

1. Mehrere automatische Portalkransysteme

Um unterschiedliche Anforderungen an Prozessablauf und Produktionsleistung zu erfüllen, kann die Galvaniklinie mit mehreren Portalkransystemen ausgestattet werden. Jedes Transportsystem ist in der Lage, vertikal zu heben, horizontal zu bewegen und mit hoher Geschwindigkeit zu fahren.

Alle Bewegungen der Transportsysteme werden automatisch vom SPS-System gesteuert. Die Anzahl der Transportsysteme kann je nach Produktionskapazität und Prozesssequenz der Leiterplatten-Galvaniklinie konfiguriert werden.

2. Vollautomatische Galvanikprozess

Dies ist eine vollautomatische Portalkran-Leiterplatten-Galvaniklinie. Mit Ausnahme des manuellen Be- und Entladens werden die Materialübertragung und die Galvanikvorgänge automatisch von den Portalkransystemen gemäß dem voreingestellten Prozessprogramm abgeschlossen.

Die Transportsysteme übertragen die Leiterplatten-Werkstücke automatisch zwischen den entsprechenden Prozessbädern und reduzieren so den manuellen Aufwand und verbessern die Prozesskonsistenz.

3. Sanfte und präzise Bewegung des Transportsystems

Wenn sich ein Transportsystem in Bewegung befindet, wird die Warnleuchte aktiviert, um seinen Betriebszustand anzuzeigen.

Sowohl das vertikale Heben als auch das horizontale Fahren verwenden ein Dreistufen-Geschwindigkeitsprofil: niedrige Geschwindigkeit → hohe Geschwindigkeit → niedrige Geschwindigkeit. Das Transportsystem startet und stoppt sanft, was hilft, durch Trägheit verursachte Schwankungen zu minimieren und eine stabile Bewegung aufrechtzuerhalten.

Dieses Geschwindigkeitsregelsystem hilft auch, eine präzise Positionierung und wiederholbare Transferleistung während kontinuierlicher Leiterplatten-Galvanikvorgänge zu erreichen.

4. SPS-gesteuerte einfache Bedienung

Das System ist für eine einfache und bequeme Bedienung ausgelegt. Die Bediener müssen nur das erforderliche Galvanikprogramm auswählen, das im SPS-Steuerungssystem voreingestellt wurde.

Nach der Programmauswahl führt das Portalkransystem automatisch die programmierte Sequenz aus, einschließlich Heben, horizontaler Transfer, Positionierung, Senken und Bewegung zwischen den verschiedenen Prozessstationen.

Dies reduziert den Bedarf an manuellen Eingriffen und hilft, eine konsistente Prozessausführung aufrechtzuerhalten.

5. Präzise Positionierung und Sicherheitsschutz

Absolutes Positionierungssystem
Das Portalkransystem verwendet ein absolutes Positionierungssystem, um eine genaue und wiederholbare Positionierung zu gewährleisten. Jedem Prozessbad ist ein eindeutiger Identifikationscode zugewiesen, der dem Steuerungssystem hilft, die richtige Position zu identifizieren und das Risiko einer Fehlplatzierung des Transportsystems zu verringern.

Kollisionsschutz
Sicherheitsgeländer sind im Betriebsbereich des Transportsystems installiert, um versehentliche Berührungen zwischen den beweglichen Geräten und dem Personal zu verhindern.

Schienenschutz
Schutzblöcke und Steuergeräte sind entlang der Schienen installiert, um zu verhindern, dass das Transportsystem die vorgesehene Spur verlässt.

Notfallsystem
Sicherheitsseile, die mit dem Notbremssystem verbunden sind, sind entlang beider Seiten der Galvaniklinie installiert. Diese Sicherheitsvorrichtungen bieten zusätzlichen Schutz und helfen, Betriebsrisiken während des täglichen Betriebs zu reduzieren.

Grundlegende Bedienungsanleitung

Der Bediener lädt zuerst die Leiterplatten-Werkstücke auf die vorgesehene Halterung oder den Träger und sichert sie in Position. Nach Abschluss des Ladevorgangs wählt der Bediener das entsprechende Galvanikprogramm über die Steuerungsoberfläche aus.

Das Portalkransystem bewegt sich dann automatisch zur Ladestation gemäß dem voreingestellten Programm. Es hebt den geladenen Träger und transferiert ihn zum ersten Prozessbad. Der Träger wird dann in das Bad abgesenkt, um die erforderliche Behandlung zu erhalten.

Nach der angegebenen Prozesszeit hebt das Transportsystem den Träger und transferiert ihn automatisch zur nächsten Prozessstation. Die gleiche Sequenz wird während des gesamten Leiterplatten-Galvanikprozesses gemäß dem ausgewählten Prozessrezept wiederholt.

Nach Abschluss der letzten Galvanik- und Behandlungsstufen transferiert das Transportsystem die bearbeiteten Leiterplatten-Werkstücke zur Entladestation. Sobald die Entladestation vom Sensor als bereit bestätigt wurde, senkt das Transportsystem den Träger in die vorgesehene Position ab.

Der Bediener kann dann die bearbeiteten Leiterplatten-Werkstücke entnehmen, wodurch der automatische Galvanikzyklus abgeschlossen wird.

Automatische Prozessverwaltung

Das SPS-Steuerungssystem koordiniert die Bewegung des Transportsystems und die voreingestellte Galvaniksequenz. Durch die Verwendung von programmierten Prozessrezepten kann das System die Transfersequenz, die Heb- und Senkbewegungen, die Positionierung und die Zeitplanung jeder Prozessstufe steuern.

Diese automatisierte Konfiguration trägt zur Verbesserung von Positionsgenauigkeit, Prozesskonsistenz, Produktionseffizienz und Betriebssicherheit für Leiterplatten-Galvanikanwendungen bei.

Typischer Leiterplatten-Galvanikprozess

Die genaue Prozesssequenz wird entsprechend dem Leiterplattentyp, der Galvanikmethode, der erforderlichen Metallschichtdicke und dem Produktionsziel konfiguriert.

Eine typische Konfiguration kann umfassen:

1. Leiterplattenbeladung – Leiterplatten werden sicher auf der vorgesehenen Halterung oder dem Transportsystem positioniert.

2. Reinigung und Entfettung – Oberflächenverunreinigungen werden vor der Galvanik entfernt.

3. Mikroätzen / Aktivierung – Die Kupferoberfläche wird für die nachfolgende Galvanik vorbereitet.

4. Spülen – Mehrere Spülstufen helfen, den chemischen Übertrag zwischen den Prozessbädern zu reduzieren.

5. Kupfergalvanik – Kupfer wird unter kontrollierten elektrischen und chemischen Bedingungen abgeschieden.

6. Zusätzliche Galvanik – Zinn- oder andere Galvanikstufen können bei Bedarf gemäß dem genehmigten Prozess integriert werden.

7. Nachbehandlung – Die galvanisierten Platten durchlaufen die spezifizierten Spül- und Nachbehandlungsschritte.

8. Trocknen – Die fertigen Leiterplatten werden vor der Inspektion und Entladung getrocknet.

Die endgültige Tanksequenz, Verarbeitungszeit, Gleichrichterkonfiguration, Rührung und Filtrations- sowie chemische Kontrollsysteme werden während der Projektierung festgelegt.

Informationen, die für die Auslegung einer Leiterplatten-Galvaniklinie benötigt werden

Um die geeignete Leiterplatten-Galvaniklinie zu konstruieren, wird den Kunden empfohlen, Folgendes bereitzustellen:

• Leiterplattentyp und -aufbau

• Maximale und minimale Platinenabmessungen

• Leiterplattendicke

• Minimaler Lochdurchmesser

• Loch-Aspektverhältnis

• Erforderliche Kupfer- oder Metallschichtdicke

• Anforderung an Platinen- oder Mustergalvanik

• Zielproduktionsleistung

• Erforderlicher Automatisierungsgrad

• Vorhandener Prozessablauf, falls verfügbar

• Fabriklayout und verfügbarer Installationsplatz

• Elektrische Leistungsanforderungen

• Anforderungen an Absaugung und Abwasserbehandlung

Diese Parameter helfen bei der Bestimmung der Prozessbadkonfiguration, des Transfersystems, der Gleichrichterkapazität, der Filtration, der Rührung, des Spülsystems und des gesamten Produktionslinienlayouts.

Qualitätskontrolle der Ausrüstung

Vor dem Versand kann die Leiterplatten-Galvaniklinie gemäß der genehmigten technischen Spezifikation inspiziert und getestet werden.

Die Inspektion kann umfassen:

• Inspektion der Abmessungen der Prozessbäder

• Inspektion der Schweißnähte und der Struktur der Bäder

• Tests der Portalkran- oder Transferbewegung

• Inspektion des Elektroschranks

• Funktionstests von SPS und HMI

• Inspektion des Gleichrichtersystems

• Tests des Pumpen- und Filtrationssystems

• Tests des Spül- und Zirkulationssystems

• Tests des Sicherheitsschutzes

• Tests des automatischen und manuellen Betriebsmodus

• Probebetrieb vor dem Versand

Für kundenspezifische Leiterplatten-Galvanikprojekte werden die endgültigen Inspektions- und Abnahmepunkte gemäß der technischen Vereinbarung bestätigt.

FAQ

F1. Welche Arten von Leiterplattengalvanik kann diese Linie unterstützen?

Die Linie kann für Kupfergalvanik und andere Leiterplatten-Galvanikprozesse gemäß dem vom Kunden genehmigten Prozessablauf konfiguriert werden. Die endgültige Konfiguration hängt vom Leiterplattentyp, der Galvanikmethode und der erforderlichen Schichtdicke ab.

F2. Kann die Leiterplatten-Galvaniklinie vollautomatisch sein?

Ja. Das Transfersystem und die Prozesssequenz können durch SPS-Steuerung automatisiert werden. Der tatsächliche Automatisierungsgrad wird entsprechend den Produktionsanforderungen konfiguriert.

F3. Kann die Prozesssequenz angepasst werden?

Ja. Die Anzahl der Bäder, die Prozesssequenz, die Transferzeit und die Hilfsausrüstung können entsprechend dem erforderlichen Leiterplatten-Galvanikprozess angepasst werden.

F4. Kann die Linie Mehrlagen-Leiterplatten verarbeiten?

Die Linie kann für Mehrlagen-Leiterplattenanwendungen konstruiert werden. Platinenabmessungen, Dicke, Lochstruktur, Galvanikdicke und Produktionsziel sollten vor der Ausrüstungskonfiguration überprüft werden.

F5. Kann die Ausrüstung HDI-Leiterplattengalvanik unterstützen?

HDI- und High-Aspect-Ratio-Leiterplattenanwendungen erfordern eine technische Bestätigung. Der minimale Lochdurchmesser, das Aspektverhältnis, die Platinendicke, die erforderliche Kupferdicke und die Galvanikchemie sollten zur Bewertung bereitgestellt werden.

F6. Welche Informationen werden für ein Angebot für eine Leiterplatten-Galvaniklinie benötigt?

Bitte geben Sie die Leiterplattendimensionen, die Platinendicke, den Leiterplattentyp, den erforderlichen Galvanikprozess, die Galvanikdicke, das Produktionsziel, die Automatisierungsanforderungen und das verfügbare Fabriklayout an. Diese Parameter werden zur Bestimmung der Prozessbäder, des Transfersystems, des Gleichrichters und der Hilfsausrüstung verwendet.