Ligne de placage verticale rotative automatique pour galvanoplastie à haut volume

Cette ligne de placage est conçue pour la production de galvanoplastie à haut volume, dotée d'une structure en acier robuste, d'un mouvement de transporteur stable, d'un positionnement précis et d'un contrôle automatique basé sur PLC. Le système est conçu pour un fonctionnement fiable à long terme et une maintenance facile.

1. Cadre de ligne principal
   Le cadre principal est fabriqué en acier de construction de type A3 et revêtu d'une couche protectrice époxy sur les surfaces externes pour une meilleure résistance à la corrosion. La couleur du revêtement peut être personnalisée selon les exigences du client.

2. Structure principale
   La structure de la ligne se compose de plaques fixes, de colonnes de support, de passerelles, de fil plat et de boulons de réglage horizontal. La structure globale est conçue pour fournir un support stable et un accès pratique pour l'exploitation et la maintenance.

3. Système de transporteur et de transmission
   Le système de transmission se compose de moteurs, de réducteurs et de mécanismes pour le mouvement vertical et horizontal des gabarits. Le système offre un fonctionnement stable, un positionnement précis, une maintenance pratique et une longue durée de vie.

   • Le système de mouvement horizontal utilise des moteurs à freinage à engrenages importés, permettant un entraînement direct et stable des roues.

   • Le mécanisme de transmission adopte une technologie de décélération et de positionnement basée sur l'induction pour un contrôle précis du mouvement.

   • Un système d'arrêt d'urgence est installé pour assurer un freinage rapide lorsque nécessaire et améliorer la sécurité opérationnelle.

   • Le système de levage des gabarits utilise des moteurs à freinage à engrenages importés, des accouplements et des courroies à haute résistance, résistantes aux acides et au vieillissement pour obtenir un mouvement vertical fiable.

   • Les vitesses de mouvement horizontal et vertical des gabarits sont contrôlées par le PLC et les variateurs de fréquence. Trois niveaux de vitesse - bas, moyen et élevé - peuvent être configurés en fonction des exigences du processus.

   • Le contrôle multi-vitesses aide à minimiser l'inertie et les oscillations lors du démarrage ou de l'arrêt du transporteur, tout en assurant un mouvement fluide et un positionnement précis.

4. Normes de matériaux
   Tous les principaux composants structurels et électriques sont sélectionnés conformément aux normes internationales applicables et aux exigences techniques du processus de placage.

Configuration principale

1. PLC : Mitsubishi Electric, Japon

2. Variateur de fréquence : Mitsubishi Electric, Japon

3. Écran tactile : Kunlun Tongtai, Chine

4. Capteurs de proximité et photoélectriques : Omron, Japon

5. Contacteurs et relais thermiques : Omron, Japon

6. Armoire de commande : L'armoire de commande présente une disposition structurée et une conception résistante à la corrosion. Le câblage interne est clairement organisé, avec une numérotation précise des fils et des composants clairement étiquetés. Le panneau d'exploitation utilise des étiquettes en anglais pour une utilisation et une maintenance pratiques.

7. Fonctionnement automatique et manuel : Le système prend en charge les modes de contrôle automatique et manuel. En mode automatique, les paramètres de fonctionnement clés tels que le temps de résidence de la pièce, la position de déplacement du transporteur et la vitesse de levage peuvent être préréglés et contrôlés automatiquement.

8. Protection du programme : Le système de contrôle intègre des fonctions d'interruption de programme, de mémoire en cas de panne de courant et de récupération pour faciliter le fonctionnement après des interruptions inattendues.

9. Système de sécurité : Plusieurs dispositifs d'arrêt d'urgence sont intégrés dans tout le système pour améliorer la sécurité de l'opérateur et aider à prévenir les dommages matériels ou les accidents.

• Application : Conçu pour la production de galvanoplastie nécessitant un rendement élevé et un traitement continu de grandes quantités de pièces.

• Capacité de production : Convient à la production à haut volume avec un temps de cycle court.

• Temps de cycle : Le temps de cycle le plus rapide peut atteindre environ 30 secondes par crémaillère, en fonction de la configuration du processus et des exigences de la pièce.

• Fonctionnement : Le contrôle automatique basé sur PLC simplifie le fonctionnement et aide à maintenir des conditions de traitement cohérentes.

• Efficacité de production : Le système de transporteur optimisé et le contrôle de mouvement multi-vitesses offrent un fonctionnement stable, un positionnement précis et une efficacité de production élevée.

• Maintenance : Le système de transmission et de contrôle modulaire facilite l'inspection de routine, la maintenance et le remplacement des composants.

Expérience d'application et d'ingénierie

La ligne de placage rotative verticale automatique est conçue pour la production de galvanoplastie à haut volume où un positionnement stable, un contrôle de processus répétable et des temps de cycle constants sont requis.
La ligne peut être conçue en fonction de la taille de la pièce, du processus de placage, de la capacité de production et de la séquence de processus requise. Le système de transport rotatif vertical permet aux pièces de se déplacer entre différents bains de traitement grâce à des mouvements horizontaux et verticaux programmés.
Les applications typiques comprennent les composants matériels, les pièces automobiles, les composants électriques et d'autres pièces métalliques nécessitant une finition de surface continue et répétable.
Avant la production, notre équipe d'ingénierie évalue les dimensions de la pièce, la méthode de chargement, le processus de placage, la disposition des bains, le temps de cycle et la capacité de production requise pour développer une configuration de ligne adaptée.

Contrôle de la qualité

Chaque ligne de placage rotative verticale automatique est inspectée et testée avant l'expédition.
Notre processus de contrôle qualité comprend :

• Inspection structurelle du cadre principal et du système de transport

• Vérification de la précision du mouvement horizontal et vertical

• Tests du système de contrôle PLC et de l'onduleur

• Tests des capteurs et des fonctions de positionnement

• Tests des fonctions d'arrêt d'urgence et de sécurité

• Essai de fonctionnement des modes automatique et manuel

• Inspection du câblage de l'armoire électrique et de l'étiquetage des composants

• Vérification des séquences de levage, de déplacement et de positionnement programmées

La ligne complète est vérifiée par rapport à la configuration technique approuvée avant la livraison pour assurer un fonctionnement stable et un positionnement fiable pendant la production.

FAQ

1. Qu'est-ce qu'une ligne de placage rotative verticale automatique ?
Il s'agit d'un système de placage automatisé qui utilise un transport rotatif vertical pour déplacer les pièces entre différents bains de processus selon une séquence programmée.
2. Quels produits peuvent être traités sur cette ligne de placage ?
Elle peut être configurée pour des composants matériels, automobiles, électriques et d'autres composants industriels selon le processus de placage requis.
3. La ligne de placage est-elle entièrement automatique ?
Oui. Le système peut fonctionner automatiquement grâce au contrôle PLC et peut également fournir un fonctionnement manuel pour la maintenance et la mise en service.
4. La ligne peut-elle être personnalisée ?
Oui. La disposition des bains, la configuration du transport, la séquence de processus, la capacité de chargement et les fonctions de contrôle peuvent être personnalisées en fonction des exigences de production.
5. Quels composants de contrôle sont utilisés ?
Le système peut utiliser des composants PLC et onduleurs Mitsubishi ainsi que des capteurs industriels et d'autres composants de contrôle électrique.
6. Quelle est la vitesse de fonctionnement de la ligne ?
Le temps de cycle maximum peut atteindre environ 30 secondes par crémaillère dans des conditions de production appropriées. Le temps de cycle réel dépend de la pièce et de la configuration du processus.