Équipement de galvanoplastie en alliage de zinc pour ossature en acier, ligne de placage cuivre-nickel-chrome

Équipement de galvanoplastie d'alliage de zinc Machine de galvanoplastie

La galvanoplastie plastique est largement utilisée pour améliorer l'apparence, la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la fonctionnalité des composants en plastique. L'ABS et le PP sont des plastiques couramment utilisés pour la galvanoplastie, l'ABS représentant une part importante des applications.

L'ABS est composé d'acrylonitrile (A), de butadiène (B) et de styrène (S). Lors du rugosage de surface, le composant butadiène est dissous sélectivement pour créer une rugosité microscopique, améliorant l'adhérence des revêtements conducteurs et métalliques ultérieurs.

Pour des performances de galvanoplastie fiables, il convient de sélectionner un ABS de qualité galvanoplastie. L'ABS avec une teneur en butadiène d'environ 15 % à 25 % est couramment utilisé, tel que l'ABS 300# du Japon. L'ABS de qualité non galvanoplastie peut nécessiter un contrôle plus strict du processus de rugosage pour obtenir une activation de surface et une adhérence de revêtement suffisantes.

Flux de processus de galvanoplastie d'alliage de zinc

Suspension → Dégraissage à la cire → Dégraissage électrolytique anodique et cathodique → Lavage à l'eau → Mordançage doux → Lavage à l'eau → Pré-trempage → Cuivreage alcalin → Cuivreage d'attaque → Cuivreage acide → Lavage à l'eau → Nickelage semi-brillant → Nickelage brillant → Scellage au nickel → Nickel nacré → Chromage → Récupération → Réduction → Lavage à l'eau → Rinçage à l'eau chaude → Déchargement → Séchage

Aperçu de l'équipement

Cette ligne de placage automatique est conçue pour une production de galvanoplastie stable et continue. L'équipement combine un cadre en acier rigide, un transporteur automatique, un contrôle PLC et un mouvement à vitesse variable pour fournir un positionnement précis et un transfert constant des pièces entre les cuves de processus.

1. Cadre principal
Le cadre principal est fabriqué en acier structurel A3. Un revêtement protecteur époxy est appliqué sur les surfaces externes pour améliorer la résistance à la corrosion. La couleur extérieure peut être personnalisée selon les exigences du client.

2. Conception structurelle
La structure de support se compose de plaques fixes, de colonnes verticales, de passerelles pour opérateurs, de fil plat et de boulons de réglage horizontal. La disposition offre un support d'équipement stable tout en permettant un accès pratique pour l'exploitation, l'inspection et la maintenance.

3. Système de transporteur et d'entraînement
Le transporteur intègre des moteurs, des réducteurs et des mécanismes dédiés pour le mouvement horizontal et vertical des gabarits. Le système d'entraînement est conçu pour un fonctionnement fluide, un positionnement fiable, une maintenance facile et un service à long terme.

• Le mécanisme de déplacement horizontal utilise des moteurs de freinage à engrenages importés pour entraîner directement les roues de déplacement.

• Un système de décélération et de positionnement basé sur l'induction est utilisé pour améliorer la précision du positionnement du transporteur.

• Des boutons d'arrêt d'urgence sont installés tout au long de la ligne de placage pour assurer un freinage rapide dans des conditions de fonctionnement anormales.

• Le mécanisme de levage du gabarit se compose d'un moteur de freinage à engrenages, d'un accouplement et d'une courroie haute résistance, résistante aux acides et au vieillissement, pour un mouvement vertical fiable.

• Les vitesses de déplacement horizontal et de levage vertical sont contrôlées par le PLC et les convertisseurs de fréquence.

• Trois niveaux de vitesse sélectionnables - bas, moyen et élevé - peuvent être configurés en fonction des différentes exigences de fonctionnement.

• Le contrôle de vitesse multi-étapes réduit l'inertie de démarrage et d'arrêt, aidant à minimiser le balancement du transporteur et assurant un mouvement fluide et un positionnement précis.

Spécifications

Configuration électrique principale

1. Contrôle PLC
Le système PLC utilise des composants Mitsubishi Electric du Japon pour un contrôle automatique fiable et une gestion des séquences.

2. Onduleurs de fréquence
Des convertisseurs de fréquence Mitsubishi Electric sont utilisés pour réguler les vitesses de déplacement et de levage du transporteur selon les exigences du processus programmées.

3. Interface à écran tactile
L'interface opérateur utilise un écran tactile Kunlun Tongtai, fournissant une interface de contrôle intuitive pour la surveillance et le réglage des paramètres.

4. Capteurs
Des interrupteurs de proximité et des capteurs photoélectriques d'Omron sont utilisés pour la détection de position et le contrôle du mouvement.

5. Composants électriques
Les contacteurs et les relais de surcharge thermique sont fournis par Omron pour supporter un contrôle moteur fiable et une protection électrique.

6. Armoire de commande
L'armoire de commande est conçue avec une disposition interne organisée et une construction protectrice adaptée à l'environnement d'exploitation. Le câblage est clairement disposé avec des numéros de fil et des étiquettes de composants identifiables. Des étiquettes en anglais sont fournies sur le panneau d'opération pour une utilisation et une maintenance pratiques.

7. Modes automatique et manuel
Le système prend en charge le fonctionnement automatique et manuel. En mode automatique, des paramètres tels que le temps de séjour de la pièce, la position de déplacement du transporteur et la vitesse de levage peuvent être préréglés en fonction du processus de placage.

8. Protection du programme et mémoire
Le programme de contrôle intègre des fonctions de gestion des interruptions, de mémoire en cas de panne de courant et de récupération, aidant les opérateurs à gérer les arrêts imprévus et à reprendre le fonctionnement plus efficacement.

9. Protection de sécurité
Des dispositifs d'arrêt d'urgence sont répartis dans tout l'équipement pour permettre aux opérateurs d'arrêter rapidement le système en cas de condition anormale, améliorant ainsi la sécurité opérationnelle globale.

Expérience en ingénierie de galvanoplastie d'alliage de zinc

Les pièces moulées sous pression en alliage de zinc nécessitent une préparation de surface minutieuse car le substrat peut être sensible à un traitement chimique agressif et peut contenir des défauts de coulée qui affectent l'adhérence du revêtement et l'apparence de la surface.

Pour cette raison, la ligne de placage est conçue autour d'un prétraitement contrôlé, d'une attaque au cuivre et de processus de placage multicouches. L'équipement peut être configuré en fonction du matériau de l'alliage de zinc, de la géométrie de la pièce, de la structure de revêtement requise et de la capacité de production.

Lors de l'ingénierie de la ligne, notre équipe prend en compte le chargement des pièces, la conception des gabarits, la disposition des cuves, la distance de transfert, le temps de séjour du processus, les exigences de courant et le temps de cycle de production. Ces facteurs contribuent à obtenir un positionnement stable et un traitement répétable tout au long de la séquence de placage automatique.

Le système peut être personnalisé pour des applications de placage décoratif et fonctionnel d'alliage de zinc, y compris les processus de finition au cuivre, au nickel et au chrome.

Contrôle de qualité

Chaque ligne de galvanoplastie d'alliage de zinc est inspectée et testée avant expédition pour vérifier les fonctions mécaniques, électriques et d'automatisation.

Notre inspection d'usine comprend :

• Inspection de la structure du cadre principal et des réservoirs

• Tests de mouvement du transporteur horizontal et vertical

• Tests de contrôle PLC et onduleur

• Tests de fonction des capteurs et de positionnement

• Tests de fonctionnement automatique et manuel

• Tests de fonction d'arrêt d'urgence et de sécurité

• Inspection du câblage de l'armoire de commande et de l'étiquetage des composants

• Vérifications de fonctionnement du chauffage, de la filtration et des équipements auxiliaires

• Essais de fonctionnement des séquences de processus programmées

• Inspection finale selon la configuration technique approuvée

L'équipement est libéré pour expédition uniquement après vérification des fonctions mécaniques, électriques et de contrôle principales.

Accréditations du fabricant

• Fabricant d'équipements de galvanoplastie
• Ingénierie d'équipements de finition de surface
• Conception de lignes de placage automatiques
• Intégration d'automatisation PLC
• Fabrication et assemblage d'équipements
• Support d'installation et de mise en service
• Service technique après-vente
• Solutions de lignes de placage personnalisées

FAQ

1. À quoi sert l'équipement de galvanoplastie d'alliage de zinc ?
Il est utilisé pour appliquer des revêtements de cuivre, de nickel, de chrome et d'autres métaux sur des composants en alliage de zinc pour une finition de surface décorative, protectrice ou fonctionnelle.

2. Quels processus de placage cette ligne peut-elle supporter ?
La ligne peut être configurée pour des processus d'alliage de zinc, y compris le placage au cuivre, au nickel et au chrome, selon le système de revêtement requis.

3. La ligne de placage peut-elle être personnalisée ?
Oui. La disposition des réservoirs, la configuration du transporteur, la séquence des processus, la capacité de chargement et les fonctions de contrôle peuvent être personnalisées en fonction des exigences de production.

4. L'équipement est-il entièrement automatique ?
Oui. Le système peut fonctionner automatiquement via le contrôle PLC et peut également fournir un fonctionnement manuel pour la mise en service et la maintenance.

5. Quel est le cycle de production maximum ?
Le cycle le plus rapide peut atteindre environ 30 secondes par crémaillère dans des conditions de production appropriées. Le temps de cycle réel dépend de la taille de la pièce, de la méthode de chargement et de la configuration du processus.