Equipo de galvanoplastia de aleación de zinc con estructura de acero, línea de galvanoplastia de cobre, níquel y cromo

Equipo de galvanoplastia de aleación de zinc, máquina de galvanoplastia

La galvanoplastia de plástico se utiliza ampliamente para mejorar la apariencia, la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste y la funcionalidad de los componentes de plástico. El ABS y el PP son plásticos comúnmente utilizados para la galvanoplastia, con el ABS representando una parte importante de las aplicaciones.

El ABS consta de acrilonitrilo (A), butadieno (B) y estireno (S). Durante el desbaste de la superficie, el componente de butadieno se disuelve selectivamente para crear rugosidad microscópica, mejorando la adhesión de los recubrimientos conductores y metálicos posteriores.

Para un rendimiento de galvanoplastia fiable, se debe seleccionar ABS de grado galvanoplastia. Comúnmente se utiliza ABS con un contenido de butadieno de aproximadamente 15%-25%, como el ABS 300# de Japón. El ABS de grado no galvanoplastia puede requerir un control más estricto del proceso de desbaste para lograr una activación de superficie y una adhesión del recubrimiento suficientes.

Flujo del proceso de galvanoplastia de aleación de zinc

Colgado → Eliminación de cera → Desengrase electrolítico anódico y catódico → Lavado con agua → Grabado suave → Lavado con agua → Pre-inmersión → Galvanoplastia de cobre alcalino → Galvanoplastia de cobre de choque → Galvanoplastia de cobre ácido → Lavado con agua → Galvanoplastia de níquel semi-brillante → Galvanoplastia de níquel brillante → Sellado de níquel → Galvanoplastia de níquel perla → Galvanoplastia de cromo → Recuperación → Reducción → Lavado con agua → Enjuague con agua caliente → Descarga → Secado

Descripción general del equipo

Esta línea de galvanoplastia automática está diseñada para una producción de galvanoplastia estable y continua. El equipo combina un marco de acero rígido, transportador automático, control PLC y movimiento de velocidad variable para proporcionar un posicionamiento preciso y una transferencia constante de las piezas de trabajo entre los tanques de proceso.

1. Marco principal
El marco principal está fabricado con acero estructural A3. Se aplica un recubrimiento protector de epoxi a las superficies externas para mejorar la resistencia a la corrosión. El color exterior se puede personalizar según los requisitos del cliente.

2. Diseño estructural
La estructura de soporte consta de placas fijas, columnas verticales, pasarelas para operadores, alambre plano y pernos de ajuste horizontal. El diseño proporciona un soporte de equipo estable al tiempo que permite un acceso conveniente para la operación, inspección y mantenimiento.

3. Transportador y sistema de accionamiento
El transportador incorpora motores, reductores de engranajes y mecanismos dedicados para el movimiento horizontal y vertical de las plantillas. El sistema de accionamiento está diseñado para un funcionamiento suave, un posicionamiento fiable, un fácil mantenimiento y un servicio a largo plazo.

• El mecanismo de desplazamiento horizontal utiliza motores de freno con engranajes importados para accionar directamente las ruedas de desplazamiento.

• Se utiliza un sistema de desaceleración y posicionamiento basado en inducción para mejorar la precisión del posicionamiento del transportador.

• Se instalan botones de parada de emergencia en toda la línea de galvanoplastia para proporcionar un frenado rápido en condiciones de funcionamiento anormales.

• El mecanismo de elevación de la plantilla consta de un motor de freno con engranajes, un acoplamiento y una correa de alta resistencia resistente a ácidos y al envejecimiento para un movimiento vertical fiable.

• Las velocidades de desplazamiento horizontal y elevación vertical se controlan mediante el PLC y los convertidores de frecuencia.

• Se pueden configurar tres niveles de velocidad seleccionables (baja, media y alta) según los diferentes requisitos de operación.

• El control de velocidad multietapa reduce la inercia de arranque y parada, lo que ayuda a minimizar el balanceo del transportador y garantiza un movimiento suave y un posicionamiento preciso.

Especificaciones

Configuración eléctrica principal

1. Control PLC
El sistema PLC utiliza componentes de Mitsubishi Electric de Japón para un control automático fiable y gestión de secuencias.

2. Inversores de frecuencia
Se utilizan convertidores de frecuencia Mitsubishi Electric para regular las velocidades de desplazamiento y elevación del transportador según los requisitos del proceso programado.

3. Interfaz de pantalla táctil
La interfaz del operador utiliza una pantalla táctil Kunlun Tongtai, que proporciona una interfaz de control intuitiva para la monitorización y el ajuste de parámetros.

4. Sensores
Se utilizan interruptores de proximidad y sensores fotoeléctricos de Omron para la detección de posición y el control de movimiento.

5. Componentes eléctricos
Los contactores y relés de sobrecarga térmica son suministrados por Omron para soportar un control de motor fiable y protección eléctrica.

6. Gabinete de control
El gabinete de control está diseñado con una disposición interna organizada y una construcción protectora adecuada para el entorno operativo. El cableado está claramente organizado con números de cable e etiquetas de componentes identificables. Se proporcionan etiquetas en inglés en el panel de operación para una operación y mantenimiento convenientes.

7. Modos automático y manual
El sistema admite operación automática y manual. En modo automático, se pueden preestablecer parámetros como el tiempo de residencia de la pieza de trabajo, la posición de desplazamiento del transportador y la velocidad de elevación según el proceso de galvanoplastia.

8. Protección del programa y memoria
El programa de control incorpora funciones de manejo de interrupciones, memoria de fallo de alimentación y recuperación, lo que ayuda a los operadores a gestionar paradas inesperadas y reanudar la operación de manera más eficiente.

9. Protección de seguridad
Los dispositivos de parada de emergencia se distribuyen por todo el equipo para permitir a los operadores detener rápidamente el sistema cuando ocurre una condición anormal, mejorando la seguridad operativa general.

Experiencia en ingeniería de galvanoplastia de aleación de zinc

Las piezas fundidas a presión de aleación de zinc requieren una preparación cuidadosa de la superficie, ya que el sustrato puede ser sensible a tratamientos químicos agresivos y puede contener defectos de fundición que afectan la adhesión del recubrimiento y la apariencia de la superficie.

Por esta razón, la línea de galvanoplastia está diseñada en torno a pretratamientos controlados, procesos de choque de cobre y galvanoplastia multicapa. El equipo se puede configurar según el material de aleación de zinc, la geometría de la pieza de trabajo, la estructura de recubrimiento requerida y la capacidad de producción.

Durante la ingeniería de la línea, nuestro equipo considera la carga de la pieza de trabajo, el diseño de la plantilla, la disposición del tanque, la distancia de transferencia, el tiempo de residencia del proceso, los requisitos de corriente y el tiempo del ciclo de producción. Estos factores ayudan a lograr un posicionamiento estable y un procesamiento repetible durante toda la secuencia de galvanoplastia automática.

El sistema se puede personalizar para aplicaciones de galvanoplastia decorativa y funcional de aleación de zinc, incluidos los procesos de acabado de cobre, níquel y cromo.

Control de calidad

Cada línea de galvanoplastia de aleación de zinc se inspecciona y prueba antes del envío para verificar las funciones mecánicas, eléctricas y de automatización.

Nuestra inspección de fábrica incluye:

• Inspección de la estructura del marco principal y del tanque

• Prueba de movimiento del transportador horizontal y vertical

• Prueba de control PLC e inversor

• Prueba de función de sensor y posicionamiento

• Prueba de operación automática y manual

• Prueba de función de parada de emergencia y seguridad

• Inspección de cableado del gabinete de control y etiquetado de componentes

• Comprobaciones de funcionamiento de calefacción, filtración y equipos auxiliares

• Operación de prueba de secuencias de proceso programadas

• Inspección final según la configuración técnica aprobada

El equipo se libera para su envío solo después de que se hayan verificado las funciones mecánicas, eléctricas y de control principales.

Credenciales del fabricante

• Fabricante de equipos de galvanoplastia
• Ingeniería de equipos de acabado de superficies
• Diseño de líneas de galvanoplastia automáticas
• Integración de automatización PLC
• Fabricación y montaje de equipos
• Soporte de instalación y puesta en marcha
• Servicio técnico postventa
• Soluciones personalizadas de líneas de galvanoplastia

Preguntas frecuentes

1. ¿Para qué se utiliza el equipo de galvanoplastia de aleación de zinc?
Se utiliza para aplicar recubrimientos de cobre, níquel, cromo y otros metales a componentes de aleación de zinc para un acabado superficial decorativo, protector o funcional.

2. ¿Qué procesos de galvanoplastia puede soportar esta línea?
La línea se puede configurar para procesos de aleación de zinc que incluyen galvanoplastia de cobre, níquel y cromo según el sistema de recubrimiento requerido.

3. ¿Se puede personalizar la línea de galvanoplastia?
Sí. La disposición del tanque, la configuración del transportador, la secuencia del proceso, la capacidad de carga y las funciones de control se pueden personalizar según los requisitos de producción.

4. ¿El equipo es totalmente automático?
Sí. El sistema puede operar automáticamente a través del control PLC y también puede proporcionar operación manual para la puesta en marcha y el mantenimiento.

5. ¿Cuál es el ciclo de producción máximo?
El ciclo más rápido puede alcanzar aproximadamente 30 segundos por bastidor en condiciones de producción adecuadas. El tiempo de ciclo real depende del tamaño de la pieza de trabajo, el método de carga y la configuración del proceso.